2014年06月號 封面故事
技術創新 水泥大吹環保風
遠東人月刊 / 編輯室輯
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提到水泥業，相信許多人的腦中不是出現灰濛濛的煙塵，就是光禿禿的礦山。然而，自從亞洲水泥在花蓮落地生根後，引進許多先進設備與工法，並進行礦山植生綠化，甚至造出一座生態園區，完全顛覆水泥產業高污染的形象。此外，亞泥在節能減碳上的努力也獲得各界肯定，除獲頒第一張ISO 14001環境管理系統認證證書外，更三度榮獲經濟部工業局頒發「產業溫室氣體自願減量績優廠商獎」，以及連續三年得到企業環保獎之殊榮，就連澳洲政府也將亞泥經驗列入「礦業永續發展」一書，列為永續發展之典範。
現在，隨著亞泥的版圖擴張，這項「臺灣經驗」也延伸至中國，透過更多先進設備與創新製程，讓水泥產業的綠色種子遍地開花。
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設備更新 效率第一
前進到中國大陸的亞泥（中國）自然也不例外，江西亞東水泥新啟用的五、六號窯是亞泥（中國）在大陸自建的第11、12條全新旋窯，選用德國KHD公司最新六段預熱預煅式短窯系統，相較於先前的系統更加節能，其中，五號窯預熱機排氣溫度僅為260℃，較五段式290 ℃及四段式320 ℃更低，也表示系統熱效率高。此外，亞泥（中國）也採用世界新式推棒冷卻機，選購國產優化設備，搭配礦山下坡輸送帶發電設備、變頻馬達及優化自動控制系統，以及雙向曲線輸送帶，同時運輸出廠熟料和進廠煤炭，透過多項尖端設備，提高運轉率，節省成本，降低能耗，目前十一套窯超產率已由19%提升至25%，真正達到物盡其用。
另外，為符合中國政府新制定之氮氧化物排放標準，中國水泥廠皆須配置煙氣脫硝系統，由於此系統專業技術門檻高，一開始四川亞東水泥一號線委由挪威雅苒（Yara）公司承包建置，並於2012年底完成，但因二號、三號線煙氣脫硝系統的建置投資費用偏高，四川亞東技術團隊於是決定參考1號線系統自行開發，並進行技術改良，不僅自製噴槍，更將現場控制模組併入公司內部生產線控制系統。自建系統完成後，運行相當穩定，煙氣NOX濃度可降至240 mg/m3以下，也獲得四川省環保部門認定為「省級環保先進技術示範推廣項目」。目前江西亞東水泥、武漢亞鑫水泥等公司均已利用四川亞東公司的自有智慧財產權，完成SNCR的脫硝裝置，全面降低產業對於環境之衝擊。
製程突破 節能進步
除了硬體上的改善，亞泥的技術軟實力也讓節能工作不斷進化，尤其去年亞泥（中國）轄下工廠進行的多項專案，成效十分顯著。江西亞東水泥首創「分磨砂岩粉與石灰石粉配製水泥生料」的新技術，主要是因為江西亞東水泥自有的花屋砂岩礦山屬於硬砂岩，較難研磨，且生料易燒性較差，導致熟料單位產量與強度偏低。為突破此生產限制，研發團隊自行研發分磨砂岩粉與石灰石粉以配製水泥生料，經過一年的反覆試驗，終於完成生料磨系統改造，使生料的易燒性獲得大幅提升，且旋窯熟料燒成和預熱機結料情況也有明顯改善，同時減少能源耗用，因此獲得江西省政府授予「江西省節能減排科技示範專案」，目前江西亞東三、四、五號窯皆已改用砂岩分磨方式生產，對於產量提升、熟料品質與節能減碳皆有極大的幫助。
武漢亞東水泥同樣有創新製程研發，過去武漢亞東水泥2號礦渣粉磨僅用於生產礦渣粉，但近年來原料上漲，加上同業競爭激烈，其競爭力日益下滑，為提高經營效益，武漢亞東水泥運用創新思維，改以摻配粉代替礦渣粉配製水泥。值得一提的是，此專案在不增加設備及資金的原則下，以調整原材料組合並開發新原料為研發方向，經過不斷試驗，終於掌握最佳比例，將2號磨研磨碎屑加上有色金屬灰渣，製成摻配粉，再與1號磨生產之熟料粉配製成PO42.5水泥，除了降低生產成本及維持穩定品質外，更有助於節能減碳。由於碎屑和有色金屬灰渣水份較少，生產摻配粉時，不需噴水，可較原本生產礦渣粉節約50%的烘乾用煤炭，同時耗電降低4度／噸，使PO42.5水泥生產成本節約9.13元／噸，是一舉數得的研發典範。
運輸改進 友善環境
原先石灰石運至關口裝車站後，採用汽車轉運至廠區，但為了降低汽車運輸對公路的衝擊，並進一步保護周邊環境，四川亞東水泥決定繼續建造一條13.6公里長的2號輸送帶，由關口裝車站直達廠區。另外，亞泥（中國）也積極實行「礦山自有粘土利用計畫」，不但可減少外購成本，亦可降低對運輸的需求，減少環境干擾。
另一方面，在臺灣的亞洲水泥也持續致力於提升儲運效能，近年積極改善水泥船設備，包括亞泥二號、亞泥三號均已改造完成，卸貨速率由350噸／時，提升至600噸／時，目前亞泥五號亦正進行改造中。而在碼頭裝卸部分，基隆儲運站已完成岸電改善工程，目前亞泥一號卸貨速率已由220噸／時，提升至460噸／時，並可節省油耗。
透過一連串的改善專案，亞泥不僅在營運上交出好成績，節能環保的成效更是有目共睹。揮別高污染產業的刻板印象，亞泥在產業與環境間，努力達成和諧共生、永續發展的目標，持續朝綠色之路前行。
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