2014年06月號 封面故事
技术创新 水泥大吹环保风
远东人月刊 / 编辑室辑
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提到水泥业，相信许多人的脑中不是出现灰蒙蒙的烟尘，就是光秃秃的矿山。然而，自从亚洲水泥在花莲落地生根後，引进许多先进设备与工法，并进行矿山植生绿化，甚至造出一座生态园区，完全颠覆水泥产业高污染的形象。此外，亚泥在节能减碳上的努力也获得各界肯定，除获颁第一张ISO 14001环境管理系统认证证书外，更三度荣获经济部工业局颁发「产业温室气体自愿减量绩优厂商奖」，以及连续三年得到企业环保奖之殊荣，就连澳洲政府也将亚泥经验列入「矿业永续发展」一书，列为永续发展之典范。
现在，随着亚泥的版图扩张，这项「台湾经验」也延伸至中国，透过更多先进设备与创新制程，让水泥产业的绿色种子遍地开花。
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设备更新 效率第一
前进到中国大陆的亚泥（中国）自然也不例外，江西亚东水泥新启用的五、六号窑是亚泥（中国）在大陆自建的第11、12条全新旋窑，选用德国KHD公司最新六段预热预煅式短窑系统，相较於先前的系统更加节能，其中，五号窑预热机排气温度仅为260℃，较五段式290 ℃及四段式320 ℃更低，也表示系统热效率高。此外，亚泥（中国）也采用世界新式推棒冷却机，选购国产优化设备，搭配矿山下坡输送带发电设备、变频马达及优化自动控制系统，以及双向曲线输送带，同时运输出厂熟料和进厂煤炭，透过多项尖端设备，提高运转率，节省成本，降低能耗，目前十一套窑超产率已由19%提升至25%，真正达到物尽其用。
另外，为符合中国政府新制定之氮氧化物排放标准，中国水泥厂皆须配置烟气脱硝系统，由於此系统专业技术门槛高，一开始四川亚东水泥一号线委由挪威雅苒（Yara）公司承包建置，并於2012年底完成，但因二号、三号线烟气脱硝系统的建置投资费用偏高，四川亚东技术团队於是决定参考1号线系统自行开发，并进行技术改良，不仅自制喷枪，更将现场控制模组并入公司内部生产线控制系统。自建系统完成後，运行相当稳定，烟气NOX浓度可降至240 mg/m3以下，也获得四川省环保部门认定为「省级环保先进技术示范推广项目」。目前江西亚东水泥、武汉亚鑫水泥等公司均已利用四川亚东公司的自有智慧财产权，完成SNCR的脱硝装置，全面降低产业对於环境之冲击。
制程突破 节能进步
除了硬体上的改善，亚泥的技术软实力也让节能工作不断进化，尤其去年亚泥（中国）辖下工厂进行的多项专案，成效十分显着。江西亚东水泥首创「分磨砂岩粉与石灰石粉配制水泥生料」的新技术，主要是因为江西亚东水泥自有的花屋砂岩矿山属於硬砂岩，较难研磨，且生料易烧性较差，导致熟料单位产量与强度偏低。为突破此生产限制，研发团队自行研发分磨砂岩粉与石灰石粉以配制水泥生料，经过一年的反覆试验，终於完成生料磨系统改造，使生料的易烧性获得大幅提升，且旋窑熟料烧成和预热机结料情况也有明显改善，同时减少能源耗用，因此获得江西省政府授予「江西省节能减排科技示范专案」，目前江西亚东三、四、五号窑皆已改用砂岩分磨方式生产，对於产量提升、熟料品质与节能减碳皆有极大的帮助。
武汉亚东水泥同样有创新制程研发，过去武汉亚东水泥2号矿渣粉磨仅用於生产矿渣粉，但近年来原料上涨，加上同业竞争激烈，其竞争力日益下滑，为提高经营效益，武汉亚东水泥运用创新思维，改以掺配粉代替矿渣粉配制水泥。值得一提的是，此专案在不增加设备及资金的原则下，以调整原材料组合并开发新原料为研发方向，经过不断试验，终於掌握最佳比例，将2号磨研磨碎屑加上有色金属灰渣，制成掺配粉，再与1号磨生产之熟料粉配制成PO42.5水泥，除了降低生产成本及维持稳定品质外，更有助於节能减碳。由於碎屑和有色金属灰渣水份较少，生产掺配粉时，不需喷水，可较原本生产矿渣粉节约50%的烘乾用煤炭，同时耗电降低4度／吨，使PO42.5水泥生产成本节约9.13元／吨，是一举数得的研发典范。
运输改进 友善环境
原先石灰石运至关口装车站後，采用汽车转运至厂区，但为了降低汽车运输对公路的冲击，并进一步保护周边环境，四川亚东水泥决定继续建造一条13.6公里长的2号输送带，由关口装车站直达厂区。另外，亚泥（中国）也积极实行「矿山自有粘土利用计画」，不但可减少外购成本，亦可降低对运输的需求，减少环境干扰。
另一方面，在台湾的亚洲水泥也持续致力於提升储运效能，近年积极改善水泥船设备，包括亚泥二号、亚泥三号均已改造完成，卸货速率由350吨／时，提升至600吨／时，目前亚泥五号亦正进行改造中。而在码头装卸部分，基隆储运站已完成岸电改善工程，目前亚泥一号卸货速率已由220吨／时，提升至460吨／时，并可节省油耗。
透过一连串的改善专案，亚泥不仅在营运上交出好成绩，节能环保的成效更是有目共睹。挥别高污染产业的刻板印象，亚泥在产业与环境间，努力达成和谐共生、永续发展的目标，持续朝绿色之路前行。
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