点「废」成金　亚洲水泥打造循环经济  绿色生产新标竿

　　水泥是国家建设、民生和国防工业的基本建材，由於好用、便宜、耐久性高，所以即使是在科技发达的现代，依然扮演着不可或缺的角色。不过，随着地球暖化的议题日渐受到重视，为回应社会期待，水泥业也在环保上不断精益求精，本期「封面故事」将带您了解，集团的水泥产业如何藉由废料再生，打造循环经济、绿色生产的新标竿。

绿色生产　从矿山零排废开始
　　2016年底的「远东群英会」上，黄冈亚东水泥的研发团队以「高镁石灰石烧制优质熟料」专案，勇夺本届「远东精神奖」优等奖，得奖者在台上的经验分享，也让大家见识到水泥产业为环保踏出的每一步有多麽不容易。

　　黄冈亚东水泥的石灰石矿山从2010年开始投入生产，是黄冈亚东水泥与湖北亚东水泥石灰石原料的主要来源，然而，由於矿山中的MgO（氧化镁）平均高达4.2%，若按照石灰石品质标准MgO1.5%～1.8%之要求，平均每年大约需要丢弃200万吨以上的剥离物，截至2013年，已弃置的剥离物就高达400～500万吨，导致矿山三座弃石场均有爆满危机。因此，如何有效提高矿山资源的综合利用，已成迫在眉睫的课题。

　　黄冈亚东水泥於是在2013年中，建设一条年产100万吨的建筑碎石加工生产线，每年回收利用高镁废石约130万吨。尽管如此，矿山长远性的隐忧仍未消除，在张振昆总监兼总经理的指导下，2015年3月，由同仁组成技术团队，展开高镁石灰石烧制优质熟料的专案研究，希望在不影响熟料产量与品质的前提下，透过调整水泥原料配料之方式，将石灰石中，氧化镁的含量提高。不过，有鉴於氧化镁越高，对烧制熟料水泥越不利，按照国家标准规定，熟料氧化镁含量必须小於5%，且根据国内外相关文献与少数成功案例的经验，提高氧化镁将造成旋窑工况复杂，实施难度极大，团队於是邀请集团技术研发部提供技术支援，并制定适应高氧化镁的配料方案。

　　2015年4月起，技术团队开始尝试将矿山石灰石氧化镁的含量逐步提高至2.35%，期间熟料生产不断遭遇重大考验，包括：预热机系统结料／堵料严重，熟料产量降低、强度下降，且游离钙偏高，飞砂、黄料增加，甚至曾因严重堵料，被迫停窑检修。

　　深入检讨失败原因後，技术团队发现，利用高镁石灰石烧制熟料需要品质稳定的石灰石，但由於矿区断层多、品质变化大，更需要准确的水泥配料方案。为了缩小原料配料的波动，品管取样化验与配料工作必须采取更高标准的要求，也因为原料配料波动将造成旋窑热工变化大，需要更高的旋窑操作技术，时刻关注旋窑、预热机与冷却机的变化，并且及时采取正确措施，才能克服不利因素，确保熟料产量与品质。为此，团队重新制定最佳配料方案，同时加强石灰石原料均化，以提高原料稳定性，并严格要求砂岩、粘土、铁砂与煤炭的品质指标，增加品管化验次数，以利及时调整原料。此外，更加强设备巡检与预热机捅料强度，以确保系统通风，再藉由烧手培训，加强旋窑操作技术，终於在2015年11月，顺利让熟料的产量与品质逐渐恢复至正常水准，累计自2015年7月至2016年6月，共回收利用70万吨高镁废石。

　　透过团队的努力，不但节省了原先剥离物的弃置费与租地费用，有效降低矿山开采成本，并且延长矿山的服务年限，增加石灰石的有效储量，将废弃物转为营收贡献，提高数亿元的经营效益，更实现了矿产资源综合利用与矿山零排废的目标，彻底解决山体滑坡、泥石流等次生地质灾害隐患与二次处理费用，为企业永续发展做出正面贡献。

华丽转身　加速朝循环经济迈进
　　无独有偶，台湾的亚泥花莲厂2016年也以「一号预热机上升风道改善工程」专案，荣获经济部工业局颁发「产业温室气体自愿减量绩优厂商奖」。事实上，截至目前为止，经济部工业局共举办九次颁奖典礼，亚泥已经是第五度获奖。

　　本次获奖的「一号预热机上升风道改善工程」，主要是将煤粉在上升风道滞留的时间由0.6秒，增加至3.6秒，让煤粉在上升风道完全燃烧，藉此提高热能使用效率、降低煤碳用量与温室气体排放量，如此一来，每年可节省煤炭约5,000公吨，相当於降低12,000公吨温室气体排放。

　　其实，无论采矿技术或环境复原的技术，亚泥在全球都堪称属一属二，不但花莲厂矿山植生绿化成果屡获国际肯定(如日本石灰石协会认定矿场植生绿化典范、澳洲政府认定矿场永续经营典范等)，更连续三年荣获环保署『企业环保奖』，而花莲厂内的蝴蝶园区远近驰名，早已成为许多学校课外生态教学的首选，诚如李坤炎总经理所说，「外界常误认水泥厂是排碳大户、破坏生态，殊不知现在的水泥厂已不是过去污染的场所，而是绿化、公园化的基地。」

　　除了做好环境保护、节能减碳、植生绿化，帮助水泥厂当地民众安定就业、生活，李总经理认为，未来水泥业更该进一步朝「循环经济」的方向努力，「无论工业生产过程或是人类每天生活，都会产生废弃物，这些其实都可以交由水泥业来处理。水泥窑以超过1450度的温度燃烧，远高於垃圾焚化炉的850～1000度，不仅不会产生戴奥辛等有毒气体，更无一般焚化炉必须处理燃烧後的灰渣问题，且留下的物质还能成为水泥产品的一部分，化为可再利用的资源。」

　　这样的想法并非天马行空，以日本为例，日本1年约产生5亿8400万吨的废弃物，其中2亿6900万吨可供循环利用，其水泥业每年使用的外部废弃物、副产品已达3000万吨，换算下来每吨水泥使用超过400公斤的再生废料。李总经理表示，「台湾的面积有限，循环经济应该做得更彻底，举凡焚化炉的灰渣、科技业产生的废溶剂，或钢铁业的废渣……等，都有再利用的潜力。目前水泥产业已经投入扮演可再循环、再制造角色，许多生活及工业废弃物都能作为水泥生产的替代原料及替代燃料，台湾的水泥产业应更积极朝向循环经济、绿色生产发展，可以对社会国家提供更多的贡献。」不过，李总经理也坦言，「要实现这个理想，单靠水泥业的努力仍不够，还必须有政府法令与政策、关联产业的整合、地方政府的支持、在地居民的认同，共同建立起一套机制，进行有系统的管理，才能发挥真正最大化的效益。」

　　数十年来，在所有从业人员的努力下，水泥产业无论品质、节能减碳或环保成果，都有大幅进步。未来亚泥也将从自身的「生产零排废」，进一步跨足「循环经济」，解决各界对於废弃物处理之需求，让水泥真正成为环保绿色产业。＃