點「廢」成金　亞洲水泥打造循環經濟  綠色生產新標竿

　　水泥是國家建設、民生和國防工業的基本建材，由於好用、便宜、耐久性高，所以即使是在科技發達的現代，依然扮演著不可或缺的角色。不過，隨著地球暖化的議題日漸受到重視，為回應社會期待，水泥業也在環保上不斷精益求精，本期「封面故事」將帶您了解，集團的水泥產業如何藉由廢料再生，打造循環經濟、綠色生產的新標竿。

綠色生產　從礦山零排廢開始
　　2016年底的「遠東群英會」上，黃岡亞東水泥的研發團隊以「高鎂石灰石燒製優質熟料」專案，勇奪本屆「遠東精神獎」優等獎，得獎者在臺上的經驗分享，也讓大家見識到水泥產業為環保踏出的每一步有多麼不容易。

　　黃岡亞東水泥的石灰石礦山從2010年開始投入生產，是黃岡亞東水泥與湖北亞東水泥石灰石原料的主要來源，然而，由於礦山中的MgO（氧化鎂）平均高達4.2%，若按照石灰石品質標準MgO1.5%～1.8%之要求，平均每年大約需要丟棄200萬噸以上的剝離物，截至2013年，已棄置的剝離物就高達400～500萬噸，導致礦山三座棄石場均有爆滿危機。因此，如何有效提高礦山資源的綜合利用，已成迫在眉睫的課題。

　　黃岡亞東水泥於是在2013年中，建設一條年產100萬噸的建築碎石加工生產線，每年回收利用高鎂廢石約130萬噸。儘管如此，礦山長遠性的隱憂仍未消除，在張振昆總監兼總經理的指導下，2015年3月，由同仁組成技術團隊，展開高鎂石灰石燒制優質熟料的專案研究，希望在不影響熟料產量與品質的前提下，透過調整水泥原料配料之方式，將石灰石中，氧化鎂的含量提高。不過，有鑒於氧化鎂越高，對燒制熟料水泥越不利，按照國家標準規定，熟料氧化鎂含量必須小於5%，且根據國內外相關文獻與少數成功案例的經驗，提高氧化鎂將造成旋窯工況複雜，實施難度極大，團隊於是邀請集團技術研發部提供技術支援，並制定適應高氧化鎂的配料方案。

　　2015年4月起，技術團隊開始嘗試將礦山石灰石氧化鎂的含量逐步提高至2.35%，期間熟料生產不斷遭遇重大考驗，包括：預熱機系統結料／堵料嚴重，熟料產量降低、強度下降，且游離鈣偏高，飛砂、黃料增加，甚至曾因嚴重堵料，被迫停窯檢修。

　　深入檢討失敗原因後，技術團隊發現，利用高鎂石灰石燒制熟料需要品質穩定的石灰石，但由於礦區斷層多、品質變化大，更需要準確的水泥配料方案。為了縮小原料配料的波動，品管取樣化驗與配料工作必須採取更高標準的要求，也因為原料配料波動將造成旋窯熱工變化大，需要更高的旋窯操作技術，時刻關注旋窯、預熱機與冷卻機的變化，並且及時採取正確措施，才能克服不利因素，確保熟料產量與品質。為此，團隊重新制定最佳配料方案，同時加強石灰石原料均化，以提高原料穩定性，並嚴格要求砂岩、粘土、鐵砂與煤炭的品質指標，增加品管化驗次數，以利及時調整原料。此外，更加強設備巡檢與預熱機捅料強度，以確保系統通風，再藉由燒手培訓，加強旋窯操作技術，終於在2015年11月，順利讓熟料的產量與品質逐漸恢復至正常水準，累計自2015年7月至2016年6月，共回收利用70萬噸高鎂廢石。

　　透過團隊的努力，不但節省了原先剝離物的棄置費與租地費用，有效降低礦山開採成本，並且延長礦山的服務年限，增加石灰石的有效儲量，將廢棄物轉為營收貢獻，提高數億元的經營效益，更實現了礦產資源綜合利用與礦山零排廢的目標，徹底解決山體滑坡、泥石流等次生地質災害隱患與二次處理費用，為企業永續發展做出正面貢獻。

華麗轉身　加速朝循環經濟邁進
　　無獨有偶，臺灣的亞泥花蓮廠2016年也以「一號預熱機上升風道改善工程」專案，榮獲經濟部工業局頒發「產業溫室氣體自願減量績優廠商獎」。事實上，截至目前為止，經濟部工業局共舉辦九次頒獎典禮，亞泥已經是第五度獲獎。

　　本次獲獎的「一號預熱機上升風道改善工程」，主要是將煤粉在上升風道滯留的時間由0.6秒，增加至3.6秒，讓煤粉在上升風道完全燃燒，藉此提高熱能使用效率、降低煤碳用量與溫室氣體排放量，如此一來，每年可節省煤炭約5,000公噸，相當於降低12,000公噸溫室氣體排放。

　　其實，無論採礦技術或環境復原的技術，亞泥在全球都堪稱屬一屬二，不但花蓮廠礦山植生綠化成果屢獲國際肯定(如日本石灰石協會認定礦場植生綠化典範、澳洲政府認定礦場永續經營典範等)，更連續三年榮獲環保署『企業環保獎』，而花蓮廠內的蝴蝶園區遠近馳名，早已成為許多學校課外生態教學的首選，誠如李坤炎總經理所說，「外界常誤認水泥廠是排碳大戶、破壞生態，殊不知現在的水泥廠已不是過去污染的場所，而是綠化、公園化的基地。」

　　除了做好環境保護、節能減碳、植生綠化，幫助水泥廠當地民眾安定就業、生活，李總經理認為，未來水泥業更該進一步朝「循環經濟」的方向努力，「無論工業生產過程或是人類每天生活，都會產生廢棄物，這些其實都可以交由水泥業來處理。水泥窯以超過1450度的溫度燃燒，遠高於垃圾焚化爐的850～1000度，不僅不會產生戴奧辛等有毒氣體，更無一般焚化爐必須處理燃燒後的灰渣問題，且留下的物質還能成為水泥產品的一部分，化為可再利用的資源。」

　　這樣的想法並非天馬行空，以日本為例，日本1年約產生5億8400萬噸的廢棄物，其中2億6900萬噸可供循環利用，其水泥業每年使用的外部廢棄物、副產品已達3000萬噸，換算下來每噸水泥使用超過400公斤的再生廢料。李總經理表示，「臺灣的面積有限，循環經濟應該做得更徹底，舉凡焚化爐的灰渣、科技業產生的廢溶劑，或鋼鐵業的廢渣……等，都有再利用的潛力。目前水泥產業已經投入扮演可再循環、再製造角色，許多生活及工業廢棄物都能作為水泥生產的替代原料及替代燃料，臺灣的水泥產業應更積極朝向循環經濟、綠色生產發展，可以對社會國家提供更多的貢獻。」不過，李總經理也坦言，「要實現這個理想，單靠水泥業的努力仍不夠，還必須有政府法令與政策、關聯產業的整合、地方政府的支持、在地居民的認同，共同建立起一套機制，進行有系統的管理，才能發揮真正最大化的效益。」

　　數十年來，在所有從業人員的努力下，水泥產業無論品質、節能減碳或環保成果，都有大幅進步。未來亞泥也將從自身的「生產零排廢」，進一步跨足「循環經濟」，解決各界對於廢棄物處理之需求，讓水泥真正成為環保綠色產業。＃