亚东预拌展绿魔法　建筑废料大变身

　　在台湾，每年因施工过程产生的剩余混凝土数量惊人，这些预拌混凝土下脚料若未妥善处理，不仅浪费资源，也可能造成环境负担。为此，亚东预拌积极投入研发，打造「预拌混凝土下脚料干燥循环曁固碳处理系统」，让废料重获新生、减少对天然资源的耗用，更为新产品服务奠定利基。

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混凝土下脚料　预拌业的难题

　　如果说营建业是经济发展的火车头，那么预拌混凝土无疑是确保其前进的关键动能。然而，在营建施工现场，经常因为客户临时取消、交通阻塞、施工机具故障、客户估量误差、生产错误或品质不符等种种不可控的因素，导致预拌车内的混凝土无法在时限内浇置使用，只能运回预拌混凝土厂，成为所谓的「下脚料」。

　　预拌混凝土厂通常会准备多座立方钢模，将下脚料浇置于其中，待翌日混凝土硬固成型，再吊出混凝土铸块，并将钢模重新上油维护，供下次使用。不过这种方式需占用大量厂区空间堆放钢模与铸块，当空间不足时，难免左支右绌，浇置完成的混凝土块应用也受限。

　　因此，大部分预拌厂改採湿式处理法，以大量水沖洗并稀释预拌混凝土，再配合泥浆砂石分离机回收部分砂石，并透过回收水循环，将砂石原料再利用于生产制程，达成资源循环利用的目标。但这种方式必须在混凝土尚未硬固前处理，经常衍生人员加班问题，加上过程中耗费大量水资源，同时产生大量污水与沉降废土，而且一旦下脚料的数量超过泥浆砂石分离机的处理上限，就无法有效淘洗砂石，最终仍需额外支付费用，委外由砂石供应商或CLSM厂协助处理。

 

干式循环结合固碳技术　废料变建材

　　无论是浇置混凝土块，或是使用溼式沖洗，都会垫高营运成本，也难以处理日益增加的预拌混凝土废料问题。随着净零碳排趋势兴起，亚东预拌团队着手规划创新的解决方案，以兼顾环保与经济效益。

　　首先，团队导入干燥技术，让尚未硬固的混凝土暂停水化反应，还原为可再利用的粒料。经过反覆测试与评估，最终选定高吸水性聚合物（Superabsorbent polymers，SAP）作为关键干燥剂，只需在预拌车桶内加入适量SAP，并透过车桶旋转拌合，即可快速吸收混凝土中的水分，达到干燥效果。

　　这项技术最大的优势在于，整个处理流程可在预拌车桶内完成，完全不需再倾倒于厂内处理设备，也可大幅减少水资源消耗，并将处理时间从1小时缩短至15～20分钟，提升整体效率。此外，干燥后的粒料可维持长达五天，即使下脚料产生于午夜，工作人员也只需先投入SAP使其干燥，翌日再完成后续筛分与回收，避免加班与额外人力成本，让营运更具弹性。

　　干燥后的粒料虽然已具备再利用的潜力，但为了确保品质稳定，专案团队再藉由移动式筛分设备，依粒料大小进行分选，三、六分石回归制程，再生砂则适量掺入天然砂石，以符合日后制程应用所需。

　　专案团队同时进行「再生砂石掺用比例对混凝土品质影响」测试，结果显示，掺配15%的回收粒料后，对混凝土品质尚无显着影响，未来将进一步规划把不同等级的粒料应用于亚东预拌轻质、隔热、隔音等功能性的砂浆产品中。

　　除了回收再利用，考量分筛处理后的细粒料，在水化过程中会产生大量氢氧化钙，专案团队于是导入碳矿化技术，让氢氧化钙主动吸收CO2，并固定于材料中封存，形成稳定的碳酸钙，达到减碳效果。根据亚东预拌以专利技术「营建材料碳匯检测法」测试，每立方公尺的预拌下脚料约可封存60～80公斤的二氧化碳，换言之，亚东预拌低碳混凝土产品原已可减碳50%，透过此项碳矿化封存技术，还能再减碳18%以上，朝2050年近零碳排放的目标再迈进一大步。

 

兼具环保与经济效益　开创新价值

　　亚东预拌不仅致力于提升混凝土产品品质，也积极推动环境（E）、社会（S）与治理（G）方面的长远发展。透过创新的「预拌混凝土下脚料干燥循环曁固碳处理系统」，成功将工地剩余的混凝土废料，经由干燥、造粒，碳矿化和筛选技术，完全还原为砂石原料，重新应用于混凝土制程，除了解决厂区处理量能与空间受限的问题，亦大幅降低水资源消耗，让废料100%回收再利用，取代部分天然材料，节省砂石採购成本，并减少碳排。同时，这套系统也带来可观的经济效益，不但为厂区省下高额的委外处理费，回收的再生粒料还能自用或对外销售，转化为全新的营收来源。

　　目前亚东预拌正在申请国家发明专利，未来计划透过技术授权，推广至整个混凝土业界，为产业提供更环保、高效率的解决方案。此外，公司亦积极评估与海外企业合作，拓展碳权交易市场，为建筑业的减碳与永续发展开创新局。

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