節能進化新主張　水泥業環保變身

為了改變水泥業高污染的形象，亞洲水泥自成立以來即秉持「工業發展與環境保護並行不悖」的理念，致力精進技術、設備，不但做到節能高效，更將這股綠色精神延伸至對岸，與亞泥（中國）控股公司聯手打造最環保的水泥王國。就在2014年「遠東關係企業聯席會議」的「遠東群英會」上，兩家公司共拿下三獎項，不僅充分展現亞泥環保、創新的精神，同時也提升公司形象，並帶來可觀的經濟效益。

亞洲水泥花蓮廠：水泥業唯一三度榮獲「溫室氣體減量績優廠商獎」

　　亞泥花蓮廠向來強調與生態環境共生共榮，先後採用多項先進設備與工法，致力節能綠化、降低污染，而為了向國人推廣環保意識，亞泥花蓮廠更進一步向環保署申請環境教育設施場所認證，將環保理念向外延伸。

　　除了自身的進化，亞泥花蓮廠也持續配合推動政府節能減碳目標。例如，工業局倡導包含水泥等六大產業簽署「產業節約能源與二氧化碳減量自願協議書」，亞泥花蓮廠即領先同業，積極推動，2009年執行運輸設備改善、廢熱回收發電、採用高效率選粉技術，以及水泥中添加石灰石等減量措施，首次取得獎項；2011年執行「第一套旋窯冷卻機熱回收效率提升工程」改善措施，二度獲得肯定。2013年，亞泥花蓮廠再接再厲，推動「第二套旋窯熱能使用效率提升專案」改善工程，經工業局認列省電1.35億度，相當於33.4萬戶的家庭用電；CO2減量亦達24.5萬噸，相當於一般汽車行駛9.56億公里之CO2排放量，並節省煤炭3.4萬噸，第三度獲經濟部工業局頒予「產業溫室氣體自願減量績優廠商獎」，是國內水泥業唯一連續獲獎的廠家。

　　事實上，「第二套旋窯熱能使用效率提升專案」正是亞泥第三次獲獎的關鍵，此專案工程包括預熱機和冷卻機的改造，專案團隊必須在既有設備上切割、拆除部分的設備，過程中不能損及舊組件，才能順利讓新舊組件銜接，難度較單純新建設備更高，再加上僅僅90天的工期，以及預熱機高達78公尺、冷卻機長達30公尺的環境，都讓施工和工安更為挑戰。因此，所有工程人員必須事前縝密規劃施工順序，並在過程中不斷溝通，才能妥善安排人員調度、儀器和機械使用，以及施工空間利用……等，團隊同仁在多方集思、同心協力下，終於排除萬難，完成改造工程。

　　改造後的二號旋窯，不僅大幅提升熱能使用效率、減少燃料使用，同時廢熱回收還能增加更多發電量，熟料日產量也有顯著的成長，由3800公噸增加至4700公噸。更值得一提的是，廠區2000～2010年間努力執行的節能減排措施，獲環保署核發約218萬噸溫室氣體減量額度，日後可做為交易、碳中和，以及環評抵換的用途，預期能帶來一筆可觀的實質效益。

　　自1820年發明水泥至今，水泥生產技術已非常成熟，相對的，獲利空間和新技術開發都更加困難，但亞泥花蓮廠仍排除萬難，不斷探究能源節約及溫室氣體減量的可行技術，在環境保護與公司營運獲利間創造雙贏，亞泥三度獲獎實屬難能可貴。

亞洲水泥：綠色港灣節能新概念，打造全臺最大岸電工程

　　除了原料開採、工廠生產之外，對於水泥業來說，最終的運銷也相當重要，其中，水泥船隊在港口的卸貨效率由於攸關能源成本與環境污染議題，更是不容忽視的環節。然而，目前水泥船隊均存在船齡偏高、船舶發電機可靠度降低的現象，已逐漸威脅亞泥產運銷的經營效率，為了解決水泥船發電機的問題，亞泥決定採用「岸電工程技術」，在船舶靠港期間，以岸上臺電穩定、便宜的電源，取代船舶發電機之供電。

　　「岸電工程」不但符合政府推廣綠色港灣新概念，也是全球港口轉型趨勢，但看似簡單的理論，其實執行起來大不易，尤其目前臺灣一般岸電系統規模約300～400KW，而亞泥臺中儲運站卻有1,200KW的裝置容量，是臺灣最大的岸電供電系統，足以供應600戶以上的居家生活用電，因此遇到的挑戰與問題，遠超越臺灣岸電工程技術的經驗值。除此之外，還必須考慮臺中港非天然良港的不利條件，不但最大潮差幾近6公尺，若船舶滿載吃水，則偌大的岸電系統勢必要跨越兩層樓以上的水平差，如何將電力安全且源源不絕的傳送至船上已相當艱鉅，再加上施工範圍廣，牽涉各船現有電源設計規範，為考慮日後各船均能共用，整體岸電工程的設計還必須兼具一致性。同時，更要配合各船運務船期與天候因素等，在在增加了施工的困難度。

　　儘管如此，亞泥專案團隊仍不畏艱難，以創新的精神一一克服挑戰，不論設計、監造、試車等，全由同仁自行研發，完成全臺效率最高、造價最省、最節能減碳的岸電系統。經實際驗證，基隆港、臺中港水泥船岸電工程可大幅提升水泥船卸貨效率，最佳縮短卸貨時程約50%，不僅趟次增加，載貨量亦能提升，且油電價差相當龐大，以臺中儲運站為例，平均每航次都可節省新臺幣25萬元以上的卸貨成本，每年為集團創造4,500萬元的績效。

　　而在環保效益上，水泥船使用岸電工程技術，可大幅降低船舶靠港期間因引擎燃燒造成之噪音污染與二氧化碳、硫化物和氮氧化物等空污排放，對打造低碳「綠色港灣」有極大的意義。更難得的是，此獨一無二的經驗不但是目前國內水泥業的創舉，亦可適用於亞泥各艘水泥船，未來更可推廣至其他航運同業，極具創新、領先指標。

江西亞東水泥：二廠熟料、原料雙向輸送帶運機系統創新案

　　江西亞東水泥同樣為解決輸送問題而不斷精進設備，二廠設計年產熟料460萬噸，建成投產後，每年約有140萬噸的原物料需由一廠碼頭送入二廠、270萬噸的熟料需輸送至一廠裝船。若以傳統的輸送系統設計，必須建造進、出廠兩套輸送系統，帶運機總數量將有18條、總長度達6,871公尺，同時還需另外建造8個轉運站，不僅系統繁瑣、投資成本高，且噪音及結堵料問題勢必造成沿線民眾的困擾，後續高額的運行及維護費用更不利公司營運。在此情況下，亞泥（中國）技術部提出一個大膽、創新的想法：採用一條雙向曲線輸送帶運機，同時解決進出廠物料的輸送問題。

　　然而，利用一條帶運機，上、下層膠帶同時輸送物料的設計在中國尚無前例可循，而且熟料每小時輸送量需達1000噸、溫度高達150℃。因此當時參與設計投標的國內外多家專業公司，均無法提出合適的方案。亞泥（中國）技術部專案團隊不斷摸索，經過數十次的現場會勘、設計討論，充分考慮地形地貌、多種原物料的不同物理特性後，終於確定設計方案：採用100公分寬的耐熱鋼絲輸送帶，在前進方向的上層輸送100℃～150℃的高溫熟料，回程方向的下層則輸送煤碳、礦渣、鋼渣、砂岩、脫硫石膏、粘土等多種原物料，單條帶運機頭輪中心至尾輪中心的總長是2,932公尺，沿線轉彎半徑不足的區域採用U型管帶機設計，上下起伏地形則採用開放皮帶滾輪設計，由3部馬達前後同時變頻調速驅動。施工過程中，團隊同仁還必須克服各項難題，特別是征地爭議、百姓阻擾等，最終於2014年4月中旬順利完工，投產使用。

　　相較於傳統設計工法，由亞泥（中國）同仁自行研發的新型雙向曲線輸送帶運機，不僅為公司省下約1,077萬元人民幣的投資成本，同時帶來驚人的效益，若以每年輸送量410萬噸計算，每年可節約用電量達246萬度，節約電費約172萬元人民幣。更重要的是，由於雙向曲線帶運機全程無轉運站，解決了物料揚塵、結料、衝擊、磨耗及噪音等問題；選用低噪音滾輪，降低了噪音擾民的問題；兩端回程輸送帶翻轉180度，使送料面永遠向上，避免了回程滾輪結料、磨耗及漏料問題；而為克服熟料高溫，特別選用的耐熱耐老化膠帶，則具有晶片防撕裂特性，能大幅延長膠帶使用壽命，確保皮帶運轉三年不老化。

　　建置完成後的雙向曲線輸送帶運機，隨著廠區及山區地形，上下起伏、曲折蜿蜒，宛如一條巨龍，將江西亞東水泥一、二廠及碼頭緊密連接。而這條「巨龍」也已成為江西亞東創新精神的代表作，其清潔生產、低碳環保且不擾民的特色，連國內各大水泥同業如海螺水泥、南方水泥、中建材、萬年青水泥及各大設計院的專家均讚譽有加。

　　面對全球環保浪潮，亞泥不論在臺灣或中國，皆持續透過改造專案，落實環保的理念，不但要做業界節能的資優生，更將顛覆外界對水泥業的刻板印象，變身友善環境的綠色產業。



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