节能进化新主张　水泥业环保变身

为了改变水泥业高污染的形象，亚洲水泥自成立以来即秉持「工业发展与环境保护并行不悖」的理念，致力精进技术、设备，不但做到节能高效，更将这股绿色精神延伸至对岸，与亚泥（中国）控股公司联手打造最环保的水泥王国。就在2014年「远东关系企业联席会议」的「远东群英会」上，两家公司共拿下三奖项，不仅充分展现亚泥环保、创新的精神，同时也提升公司形象，并带来可观的经济效益。

亚洲水泥花莲厂：水泥业唯一三度荣获「温室气体减量绩优厂商奖」

　　亚泥花莲厂向来强调与生态环境共生共荣，先後采用多项先进设备与工法，致力节能绿化、降低污染，而为了向国人推广环保意识，亚泥花莲厂更进一步向环保署申请环境教育设施场所认证，将环保理念向外延伸。

　　除了自身的进化，亚泥花莲厂也持续配合推动政府节能减碳目标。例如，工业局倡导包含水泥等六大产业签署「产业节约能源与二氧化碳减量自愿协议书」，亚泥花莲厂即领先同业，积极推动，2009年执行运输设备改善、废热回收发电、采用高效率选粉技术，以及水泥中添加石灰石等减量措施，首次取得奖项；2011年执行「第一套旋窑冷却机热回收效率提升工程」改善措施，二度获得肯定。2013年，亚泥花莲厂再接再厉，推动「第二套旋窑热能使用效率提升专案」改善工程，经工业局认列省电1.35亿度，相当於33.4万户的家庭用电；CO2减量亦达24.5万吨，相当於一般汽车行驶9.56亿公里之CO2排放量，并节省煤炭3.4万吨，第三度获经济部工业局颁予「产业温室气体自愿减量绩优厂商奖」，是国内水泥业唯一连续获奖的厂家。

　　事实上，「第二套旋窑热能使用效率提升专案」正是亚泥第三次获奖的关键，此专案工程包括预热机和冷却机的改造，专案团队必须在既有设备上切割、拆除部分的设备，过程中不能损及旧组件，才能顺利让新旧组件衔接，难度较单纯新建设备更高，再加上仅仅90天的工期，以及预热机高达78公尺、冷却机长达30公尺的环境，都让施工和工安更为挑战。因此，所有工程人员必须事前缜密规划施工顺序，并在过程中不断沟通，才能妥善安排人员调度、仪器和机械使用，以及施工空间利用……等，团队同仁在多方集思、同心协力下，终於排除万难，完成改造工程。

　　改造後的二号旋窑，不仅大幅提升热能使用效率、减少燃料使用，同时废热回收还能增加更多发电量，熟料日产量也有显着的成长，由3800公吨增加至4700公吨。更值得一提的是，厂区2000～2010年间努力执行的节能减排措施，获环保署核发约218万吨温室气体减量额度，日後可做为交易、碳中和，以及环评抵换的用途，预期能带来一笔可观的实质效益。

　　自1820年发明水泥至今，水泥生产技术已非常成熟，相对的，获利空间和新技术开发都更加困难，但亚泥花莲厂仍排除万难，不断探究能源节约及温室气体减量的可行技术，在环境保护与公司营运获利间创造双赢，亚泥三度获奖实属难能可贵。

亚洲水泥：绿色港湾节能新概念，打造全台最大岸电工程

　　除了原料开采、工厂生产之外，对於水泥业来说，最终的运销也相当重要，其中，水泥船队在港口的卸货效率由於攸关能源成本与环境污染议题，更是不容忽视的环节。然而，目前水泥船队均存在船龄偏高、船舶发电机可靠度降低的现象，已逐渐威胁亚泥产运销的经营效率，为了解决水泥船发电机的问题，亚泥决定采用「岸电工程技术」，在船舶靠港期间，以岸上台电稳定、便宜的电源，取代船舶发电机之供电。

　　「岸电工程」不但符合政府推广绿色港湾新概念，也是全球港口转型趋势，但看似简单的理论，其实执行起来大不易，尤其目前台湾一般岸电系统规模约300～400KW，而亚泥台中储运站却有1,200KW的装置容量，是台湾最大的岸电供电系统，足以供应600户以上的居家生活用电，因此遇到的挑战与问题，远超越台湾岸电工程技术的经验值。除此之外，还必须考虑台中港非天然良港的不利条件，不但最大潮差几近6公尺，若船舶满载吃水，则偌大的岸电系统势必要跨越两层楼以上的水平差，如何将电力安全且源源不绝的传送至船上已相当艰钜，再加上施工范围广，牵涉各船现有电源设计规范，为考虑日後各船均能共用，整体岸电工程的设计还必须兼具一致性。同时，更要配合各船运务船期与天候因素等，在在增加了施工的困难度。

　　尽管如此，亚泥专案团队仍不畏艰难，以创新的精神一一克服挑战，不论设计、监造、试车等，全由同仁自行研发，完成全台效率最高、造价最省、最节能减碳的岸电系统。经实际验证，基隆港、台中港水泥船岸电工程可大幅提升水泥船卸货效率，最佳缩短卸货时程约50%，不仅趟次增加，载货量亦能提升，且油电价差相当庞大，以台中储运站为例，平均每航次都可节省新台币25万元以上的卸货成本，每年为集团创造4,500万元的绩效。

　　而在环保效益上，水泥船使用岸电工程技术，可大幅降低船舶靠港期间因引擎燃烧造成之噪音污染与二氧化碳、硫化物和氮氧化物等空污排放，对打造低碳「绿色港湾」有极大的意义。更难得的是，此独一无二的经验不但是目前国内水泥业的创举，亦可适用於亚泥各艘水泥船，未来更可推广至其他航运同业，极具创新、领先指标。

江西亚东水泥：二厂熟料、原料双向输送带运机系统创新案

　　江西亚东水泥同样为解决输送问题而不断精进设备，二厂设计年产熟料460万吨，建成投产後，每年约有140万吨的原物料需由一厂码头送入二厂、270万吨的熟料需输送至一厂装船。若以传统的输送系统设计，必须建造进、出厂两套输送系统，带运机总数量将有18条、总长度达6,871公尺，同时还需另外建造8个转运站，不仅系统繁琐、投资成本高，且噪音及结堵料问题势必造成沿线民众的困扰，後续高额的运行及维护费用更不利公司营运。在此情况下，亚泥（中国）技术部提出一个大胆、创新的想法：采用一条双向曲线输送带运机，同时解决进出厂物料的输送问题。

　　然而，利用一条带运机，上、下层胶带同时输送物料的设计在中国尚无前例可循，而且熟料每小时输送量需达1000吨、温度高达150℃。因此当时参与设计投标的国内外多家专业公司，均无法提出合适的方案。亚泥（中国）技术部专案团队不断摸索，经过数十次的现场会勘、设计讨论，充分考虑地形地貌、多种原物料的不同物理特性後，终於确定设计方案：采用100公分宽的耐热钢丝输送带，在前进方向的上层输送100℃～150℃的高温熟料，回程方向的下层则输送煤碳、矿渣、钢渣、砂岩、脱硫石膏、粘土等多种原物料，单条带运机头轮中心至尾轮中心的总长是2,932公尺，沿线转弯半径不足的区域采用U型管带机设计，上下起伏地形则采用开放皮带滚轮设计，由3部马达前後同时变频调速驱动。施工过程中，团队同仁还必须克服各项难题，特别是征地争议、百姓阻扰等，最终於2014年4月中旬顺利完工，投产使用。

　　相较於传统设计工法，由亚泥（中国）同仁自行研发的新型双向曲线输送带运机，不仅为公司省下约1,077万元人民币的投资成本，同时带来惊人的效益，若以每年输送量410万吨计算，每年可节约用电量达246万度，节约电费约172万元人民币。更重要的是，由於双向曲线带运机全程无转运站，解决了物料扬尘、结料、冲击、磨耗及噪音等问题；选用低噪音滚轮，降低了噪音扰民的问题；两端回程输送带翻转180度，使送料面永远向上，避免了回程滚轮结料、磨耗及漏料问题；而为克服熟料高温，特别选用的耐热耐老化胶带，则具有晶片防撕裂特性，能大幅延长胶带使用寿命，确保皮带运转三年不老化。

　　建置完成後的双向曲线输送带运机，随着厂区及山区地形，上下起伏、曲折蜿蜒，宛如一条巨龙，将江西亚东水泥一、二厂及码头紧密连接。而这条「巨龙」也已成为江西亚东创新精神的代表作，其清洁生产、低碳环保且不扰民的特色，连国内各大水泥同业如海螺水泥、南方水泥、中建材、万年青水泥及各大设计院的专家均赞誉有加。

　　面对全球环保浪潮，亚泥不论在台湾或中国，皆持续透过改造专案，落实环保的理念，不但要做业界节能的资优生，更将颠覆外界对水泥业的刻板印象，变身友善环境的绿色产业。



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